彩管制造的关键工序涂屏工序BM感光胶显影水，一直沿用价格昂贵的纯水进行显影作业，使成本居高不下。寻找替代工艺降低成本，是行业内多少人的梦想。如今，这个困扰行业发展近30年的难题，被彩虹集团彻底攻克了。

　　彩虹集团公司彩管一厂H线涂屏组长赵荣在工厂开展的“百万创新行动”中，凭借多年的实践经验，从最平常、最稳妥、最被大家认可的工艺着手，大胆提出了使用“软化水替代纯水进行显影生产”的设想。项目在经过多次可行性论证及多套方案的模拟演练后首次进行成功替换，从此颠覆了使用数十年的涂屏工艺，这种用低价能种替代高价能种的节能措施，每年可为工厂节约96万元，他本人也因此荣获彩虹集团“节约明星”称号。

　　彩管一厂“百万创新行动”只是近年来彩虹集团加大节能减排工作力度的一个缩影。

　　积极推进企业战略转型的彩虹集团，不断探索企业可持续发展之路。集团于2005年全面实施了“总成本领先战略”，在节能减排方面采取了一系列卓有成效的管理和技术举措。2006年，集团共实施节约挖潜项目153项，在增加彩管市场销量和获利能力的同时，实现了节约能源、降低消耗的目标。2007年，彩虹集团再次加大了对各生产单位的成本控制，将节能降耗、节约原材料等作为重点考核指标，并通过企业循环经济工作推进小组开具了181项“节能处方”,实现了节能量30453吨标准煤，节能率达到12.74％,实现节能效益720多万元，完成了省发改委下达的9400吨标准煤节能任务。今年一季度，节能率达到17.3％。

　　经过近几年的努力，彩虹集团万元工业产值能耗已呈逐年下降趋势，2005年为0.5吨标准煤，2006年为0.47吨标准煤,2007年为0.45吨标准煤。

　　为降低用电成本,彩虹集团推行了“错峰填谷”的用电结算方式，利用电价政策，合理组织生产，多用谷值电，少用峰值电，降低全厂能耗指标。彩虹总厂气体车间将空压系统联网运行，使系统压力达到最经济的输送状态，不仅增强了系统可靠性，每年还为工厂节约电费 99万元；彩虹玻璃厂员工自行设计节电器，对20KW以上的电机上应用节电器避免“大马拉小车”的现象。这些节电措施项目的实施，仅20 07年就使集团节约电能费用约500万元。

　　为节约用水,彩虹集团加大了对废水、废气、废渣的回收再利用。彩虹玻璃厂通过对工业中水系统的改造，使原排放的废水得到了回收再利用，工业水的回收率已达到100％，每年可节约用水100多万吨。由于蒸汽冷凝水杂质含量较多，一直以来几乎没有再利用，经技术人员反复论证试验，终于实现了蒸汽冷凝水的100％回收再利用,年节约资金80多万元。生产纯水的浓积废水过去也一直排放掉，现作为制造软化水的源水使用,每年可节约用水18.5万吨,在“极限用能评审”活动中，集团公司提出了216项改进方案,其中仅节水技术改造项目就可实现年节水146万吨。为降低SO2排放，彩虹集团控制了采购原煤的含硫量，同时在锅炉燃烧中加入脱硫剂，提高麻石除尘器的除硫效果。新建的彩虹热电联产项目采用了新型循环硫化床锅炉，采用袋式除尘器，除尘效率可达99.8％，通过锅炉炉内喷钙脱硫装置脱硫效率由原来的20％提高到75％以上。

　　为提高能源综合利用率，彩虹集团加强利用燃气余热。将两大总装厂大型炉烟气排放余热用于满足部分厂房的冬季采暖及职工洗浴，不仅减少了对环境的污染，而且月节约蒸汽2800吨。彩管二厂AB线封接、排气各有两台大功率、高能耗炉窑，相应的四台排风机，将燃烧后产生的废热气排至大气，经检测每个排风口的风量为14000立方米/ 时，温度为120摄氏度,热量再利用潜力很大。企业组织人员多次讨论研究，制作换热系统，利用循环水吸收废气中的热量，通过热循环泵将热能输送到用热点，仅一个采暖季节就可节约采暖费用10余万元。采暖季过后他们又将余热用于对纯水进行加热,每小时可节约蒸汽0.9 吨，年可节约蒸汽费用约50万元。

　　彩虹集团依靠技术进步，实现了技术节能。自生产线投产以来，彩管二厂封接锥加组的锥清洗装置都是24小时不间断地进行，即使是在传送带吊栏空缺时仍然消耗纯水，造成了很大的浪费。小组在锥清洗炉内增加了一套节水装置，通过光电管检测吊栏上的锥体控制纯水的消耗，使纯水消耗量比以前降低了50％。2007年，彩管一厂通过实施29项创新节能项目，年节约动能费用约234.79万元，其中将涂屏加热器前移，减少石英管电能消耗，使涂屏工序每小时电量下降约130 度左右，年节约资金59万元；通过工艺改进，使彩管制造流程得到优化，生产周期缩短3个半小时，年节约动能80余万元。