近日，太钢焦化厂焦炉煤气脱硫脱氰项目正式投产，该项目为太原市环境改善项目之一。据了解，通过引进、消化、吸收、再创新，太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后可减少二氧化碳排放量12238吨/年，可生产98％浓硫酸18800吨/年，生产5.2兆帕蒸汽43860吨/年。

　　近年来，太钢一直以技术创新为先导，加快实现循环经济，将节能减排的新技术、新工艺渗透到了每一道工序和环节。“十五”期间，太钢先后投入节能技术资金19.1亿元，建成了一大批节能项目，促进了能耗水平的降低：通过发展高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到40千瓦时。通过发展转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢。通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36%，每年可节约动力煤约9万吨。通过应用综合节水技术，节约了大量的新水消耗，吨钢新水消耗由2001年的15.6吨下降到2007年的4.16吨，做到了增钢减水，经济和社会效益明显。通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化合物的产生，综合节能率超过30%，同时还有良好的环保效应。2006年，太钢建成的新不锈钢工程及配套项目，又自主集成和采用了大量节能环保的最新工艺技术，实现了全过程的清洁生产。

　　与此同时，太钢在节能工作中始终坚持系统节能的观点，不断优化调整企业的生产工艺结构和用能结构，推进系统节能。“十五”期间，太钢强化高炉喷煤工作，通过采取高炉富氧、高风温、提高焦炭质量等措施，使高炉喷煤比提高了20kg/吨；推进连铸坯的热送热装，热装率达到60%以上。实施建设了3×130吨燃高炉煤气锅炉，年节约原煤达30万吨。今年，太钢将明确主攻方向，实现重点环节节能技术的突破。