中化重庆涪陵化工有限公司从管理创新和技术创新入手，大力发展循环经济，强化节能减排，走上了一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化之路。

　　 公司对硫铁矿制硫酸采用了清洁生产工艺，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新水的使用量。仅此一项改进，每年可减少废水排放380万吨。

　　 他们从生产的源头抓起、控制过程。公司实行各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，针对各生产装置或工序对水质的不同要求，将生产废水进行分级利用：新水—设备冷却水—工艺冷却水—清洁工艺用水—次清洁工艺用水—可用废水的工艺水，大大提高了水的利用率。

　　 中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。过去从长江里打上来1吨水，生产线上走一圈用掉四分之一，剩下的又流回长江，不仅浪费了资源也造成了污染。如今1吨长江水在生产过程中可反复利用，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值500多万元的磷硫资源。公司上世纪80年代前每生产1吨硫酸要耗水120吨，现在只需要2.81吨；90年代初生产1吨磷酸一铵要耗水40吨，现在只需要2.03吨。2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95.7％，处于全国领先水平。由于对生产中产生的废水进行了循环复用，现在的生产规模比建厂时扩大了几十倍，但用水量并没有增加。

　　 化肥企业在生产过程中，要产生大量的余热。2006年9月，公司投资兴建的余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万千瓦时，节约支出1800万元。除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，使主要产品单位能耗大幅度下降。20世纪90年代初，中化涪陵生产1吨磷酸一铵耗能300公斤标煤，2007年下降到33.2公斤标煤；2004年万元产值综合能耗1089公斤标煤，2007年则降到532公斤标煤。

　　 2004年以来，公司先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，各类资源、能源得到了有效利用。2007年，中化涪陵生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，产值、销售收入双双首次突破20亿元，实现利税1.39亿元，为历史最高水平。中化涪陵公司自“十五”以来，万元GDP综合能耗和万元工业增加值能耗分别下降81.69％和57.64％，累计实现节能160.5万吨标煤，节水26080万吨，进入全国化肥企业节能减排先进行列。