北仑电厂三期工程为国家重点工程，共建设两台100万千瓦超超临界燃煤发电机组。去年底，由浙江省火电建设公司承建的6号机组连同脱硫、脱硝工程同步顺利通过168小时满负荷试运行正式移交生产，为国电集团总装机容量突破7000万千瓦增添了亮丽的一笔。在该工程的建设中，承担机组调试任务的浙江火电调整试验分公司发动广大员工集思广义，组织开展降本增效金点子建议征集活动，不仅向管理要效益，更在调试技术方案改进上下功夫，取得了良好的成效。

　　针对北仑电厂三期工程发电机变压器组接线特点，依据电气设备交接试验标准(国家标准)，该公司调整试验分公司专门成立了技术攻关课题组，组织调试技术人员的大胆设想、科学论证电气整套启动试验新方案的可行性，新方案编制出之后，积极征求相关方的意见和建议，完善新方案的每一个步骤，在北仑电厂三期6号、7号机组电气整套启动中得到了具体实施，取得了成功，从而大大缩短了启动时间，降低了安全风险，节约了施工成本，受到了各方的好评。在该新技术实施主要有两个方面：一是在电气整套启动试验中，用发变组短路特性试验代替发电机短路特性试验方式。采用新技术后，至少可缩短了整套启动时间6小时，直接可节约燃煤6×50吨＝300吨，节约拆装短路排人力成本6×6＝36工时，节约试验期间试验人员工时20×6＝120工时；二是在电气整套启动试验中，用发变组空载特性试验代替发电机空载特性试验方式。采用新技术后，再次缩短整套启动时间5小时，直接可节约燃煤5×50吨＝250吨，节约拆装发电机出口封闭母线至主变厂变软连接人力成本6×5＝30工时，节约试验期间试验人员工时20×5＝100工时。

　　通过该项新技术的采用，使北仑电厂每台机组可节约成本四十多万元，同时可以缩短电气整套启动时间，降低试验风险。目前，这个新的技术且在该公司承担的其他工程建设中广泛运用。