春天的攀枝花市天朗气清,在人们印象中,似乎很难将这座以花命名的美丽城市与铁水奔流、机组轰鸣的钢铁厂联系到一起,而这座钢铁厂还是我国西部最大的钢铁生产基地和钒制品生产基地。

　　究竟是什么让城市与钢铁企业和谐共生、互利相长?记者在走访攀钢(集团)公司多个厂区后发现,“节能减排”四个字总能让领导和员工们脸上浮现出自豪、自信与憧憬。

　　“抓好节能减排工作,是对企业所在地群众负责,也是对企业职工负责。”集团公司董事长、党委书记樊政炜说道。

　　“象牙微雕”做出节能减排大文章

　　“象牙微雕”,人们这样形容依山形水势而建、面积不足3平方公里的攀钢。作为国有老工业基地,攀钢曾在国家经济建设中发挥了重要作用,而与此同时也形成了较多环保历史欠账。在这块狭小的地带上,如何处理好生产经营与节能减排的关系,成为攀钢管理者孜孜求解的问题。“要自觉地把节能减排作为必须切实履行好的政治责任和社会责任,将其作为推进可持续发展、打造百年攀钢的重要战略举措。”樊政炜旗帜鲜明。

　　公司领导牵头组织召开年度环境保护工作会议,对环保工作提出具体要求和考核措施;淘汰、改造大量高能耗、高污染的老机组,上马一批具有国际先进水平的节能环保新设备;在加大污染治理投入的同时,又拿出2100多万元,在位于金沙江畔的西渣场,修建了一条长550米、高17米的挡渣墙,有效阻止因雨季江水上涨造成的废渣入江污染。

　　而对于攀钢普通员工来说,建设生态文明的意识也已经入脑入心。记者了解到,钛白粉厂环保车间的每位工作人员,总是随身携带PH试纸,对水质指标进行实时监测。“我们实行环保工作‘一票否决’制,就是要不断强化环保目标考核的约束和激励功能,形成‘人人肩上有指标’的良好氛围。”钛白粉厂厂长高新波如是说。

　　从“先生产后生活”到“不环保不生产”

　　攀钢人认为,要抛弃“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统增长模式,从企业成立初期的“先生产后生活”转变为“不环保不生产”。

　　“十五”以来,攀钢共投入节能改造资金7亿多元,有计划地组织实施了一批效益突出的节能项目。2007年,新钢钒炼钢厂实现负能炼钢,攀钢万元产值能耗降至1610千克标准煤,比2006年下降180千克标准煤。

　　与此同时,攀钢还多方筹集老污染治理资金,不断加大重点污染源治理力度。据介绍,2005年—2007年,仅用于大气污染防治的投入就达16.72亿元,完成大气污染整治项目100余项。

　　“企业所有的绩效必须要有一个强有力的支撑,它就是‘安全环保’,少了这个支撑,再多的绩效都只能是‘0’。”集团公司总经理助理杨天旺表示。

　　科技春风催生“绿色攀钢”

　　攀西地区拥有丰富的钒钛磁铁矿资源,然而由于品位低、钛含量高,采选、冶炼难度大,曾被外国专家判定为无法利用的“呆矿”。40多年来,攀钢依靠自主创新和科技进步,攻克这一世界性难题,还一度创造了国内1200立方米以上大高炉利用系数和冶炼成本的最好纪录。

　　在钒产业方面,攀钢发明一系列拥有自主知识产权的专有技术,使钒产业技术和规模达到世界领先水平;通过科技攻关和技术改造,掌握硫酸法锐钛型、氯化法钛白等系列产品的生产技术,形成具有年产钛精矿30万吨、钛渣6万吨、钛白粉8.45万吨的综合生产能力。

　　大力开发二次资源回收利用技术,以资源的高效利用和循环利用为核心,发展循环型钢铁企业。2001年,联合地方组建公司,专门从事高炉渣开发和利用,其中,高钛矿渣复合微粉等获国家专利,新型石油支撑剂产品填补我国空白。

　　今年3月2日,攀成钢与川化签订《循环经济合作框架协议》。从此以后,攀成钢的高炉转炉废气提供给川化作为燃料,而川化将废弃的氨水提供给攀成钢作为烧结烟气脱硫的脱硫剂。互惠互利的资源利用模式,将原先的污染物变成了新的经济增长点。