燕山石化公司作为中国石化集团公司旗下的骨干企业，是我国建厂最早、规模最大的现代化石油化工联合企业之一，多年来，燕山石化公司积极探索可持续发展道路，把清洁生产和环境保护视为培育和提升公司核心竞争力的基础，统筹规划，优先发展，取得了显著成效。公司通过管理创新和技术创新，理顺程序，完善机制，有计划有步骤开展污水、废气、废渣的集中控制和分类治理，实现了从先污染后治理到全过程清洁生产管理的转变，实现了从经验管理到制度化管理和企业文化层面管理的转变。“十五”期间，公司共计投资4.24亿元，实施污染治理73项，污染治理技术和水平得到明显提升，环境效益显著。由中国石化集团公司考核的生产装置环保专业达标率多年保持100%水平，公司连续两年在中国石化系统环保综合指标排名第一，在保持外排污染物稳定达标的基础上，实现增产减污、节能减排目标。

　　实行专业化管理完善污水处理系统

　　开展节能减排和环境保护是企业履行社会职责的重要方面，是企业持续做大做强、提升核心竞争力的基本要求。燕山石化严格自律，优先投入环保设施建设，建成了完善的污水输送管网和处理系统。在运行管理方面，公司积极探索产业化发展道路，实行专业化管理。

　　1989年，公司在各二级单位污水处理装置的基础上组建公司污水净化厂（后改为环保事业部），将原来分散管理、独立运行的污水处理设施，集中归口管理，实施整合改造，形成处理工艺先进、上下游单元相互协调、配置合理、管理一体化的网络，发挥出规模优势。在运行管理方面，净化厂实行独立核算，自负盈亏，向排污单位收取污水处理排污费，对于超标排污的单位实行加倍罚款。各生产单位则实行内部计费制度，排污费纳入生产成本序列严格考核。

　　通过专业化运作，资金、技术、设备和人力资源得到了优化配置，保证了环保设施处理效果，实现长周期稳定运行，同时也为大规模实施系统优化整合和技术改造创造了条件，在节省投资的同时发挥出了最大效能，使一批技术难题相继得到解决。例如，牛口峪土地生物处理系统经过功能改造和景观治理后，处理效果逐年稳步提高，外排水质稳定达标。以前单一功能的污水储存库，改造后成为集跌水曝气、芦苇塘、氧化塘于一体的生态处理中心。目前，牛口峪库区成为一片人工湿地，植被丰茂，鸟语花香，成为人们休闲游玩的场所，风景宜人。

　　2006年，燕山石化公司以污水处理业务与国外水务集团成立合资公司，引入国际上先进污水处理技术和管理经验，工业污水处理的专业化管理和产业化运作模式进一步完善。

　　持续清洁生产从源头上实施节能减排措施

　　公司积极转变传统的“先污染、后治理”和“边污染、边治理”模式，持续推行清洁生产，强调全过程清洁化作业，追求本质环保。

　　一是严格把好新改扩建项目的环保“三同时”关，按照达标排放、总量控制和增产减污的原则，控制新增污染源。抓好《环境影响评价法》的落实，在项目规划、论证和可研阶段，环保评估和审查及时介入，在环境影响评价报告中，重点突出清洁生产评估，明确工艺技术在节能、节水、环保指标方面的先进性和可行性。

　　2003年采用新技术对第一苯酚丙酮装置进行扩能改造，装置能力由8万吨/年提高到16万吨/年，将原来工艺过程复杂、副产物多、废水排放量大的湿式高压氧化系统，改造为采用四级串联干式氧化工艺，氧化压力由原来0.6MPa降低为0.3MPa，生产过程安全性大幅度提高；对装置采取了大量先进技术，使得系统耗水量和污水产生量大幅度降低；装置生产规模扩大了一倍，实际运行耗水量下降了44.62%，节水减排效果明显。

　　二是持续实施现有装置清洁生产审核与改造。清洁生产是实现资源、能源合理利用和污染物源头控制的有效手段。1993年，燕山石化公司就开始将清洁生产理念引入生产管理过程，公司每年有计划安排3-4套装置进行审核，截至目前，公司所有装置均完成了一次以上的清洁生产审核，取得了良好的环境效益和经济效益。

　　2004年-2006年，公司按照集团公司的统一部署，完成了新一轮清洁生产企业审核，并通过验收。3年累计投入资金3.56亿元，削减的COD（ChemicalOxygenDe鄄mand）、SO2排放量分别为803吨和195吨，万元产值综合能耗降低了0.16吨标油，综合损失率下降0.34%，年增加经济效益1.53亿元。

　　大力推进综合利用发展循环经济

　　落实科学发展观，珍惜宝贵资源和能源，努力实现单位资源创造价值最大化是我国社会发展的客观要求，也是企业深化改革，转变发展模式，提高发展质量的重要指导思想。

　　北京作为资源短缺型城市，面临着严峻的资源和环境压力，燕山石化公司作为用水大户，按照“污水也是资源”的理念，积极实施节水减排项目，通过大规模污水回用，满足了生产发展需要。2002年，燕山石化采用自主开发的炼油污水回用成套技术，投资1600万元建成回用水量450m3/h的西区污水净化回用装置，2004年又投资6000多万元建成了回用能力为800m3/h的东区污水净化回用装置，并且在国内首次采用双膜技术进行化工废水深度净化处理，取得了用污水净化脱盐作为锅炉补水在实践上的突破。再生水水质优于饮用水标准,实现了周恩来总理在1971年10月9日向燕山石化提出的“综合利用是个大问题，要立志赶超世界先进水平，污水处理要达到人能饮用，对世界也是一大贡献”的指示要求。

　　燕山石化公司开展资源综合利用、发展循环经济又一个例证就是火炬气回收项目。以往“熊熊燃烧的火炬”被视为炼油石化企业的“活力”象征，随着技术的进步，燕山石化已经完成全部火炬气的回收再利用改造，每年回收再利用的火炬气超过了10万吨，经济效益和环境效益显著。例如，乙烯装置正常生产和事故状态下均会排放一些富含有机物的物料（统称为火炬气），为了保证装置和人身安全，以前都是引入火炬系统燃烧排放。1997年至2003年，燕山石化公司先后投资完善了3台火炬气压缩机组，设计总流量超过13000m3/h，每年压缩机组回收的气量达6万多吨。该项目获得资源综合利用项目认证，2005年、2006年分别取得减免税3160万元、3900万元，资金进一步支持了环保减排项目的实施。

　　此外，燕山石化公司在硫磺回收、催化烟气余热余压再利用方面进行了大量的实践，其中催化烟气余热余压再利用项目每年实现效益2.9亿元。

　　突出技术创新为环保提供持续的技术支持

　　技术创新是企业发展的助推器，是企业可持续发展的动力源泉。燕山石化30多年不断推进企业自主创新，从上世纪70年代顺丁橡胶技术攻关到80年代SBS成套技术出口，90年代的YS系列银催化剂创优，到目前的合成橡胶成套技术、1-己烯成套技术、MTBE裂解制异丁烯技术、热泵技术以及大型催化装置优化、催化干气提浓乙烯、乙烯裂解装置扩能改造等，自主创新取得了丰硕成果，企业核心竞争力不断增强。公司累计获得省部级以上的科技进步奖、科技发明奖368项，拥有大量（共269项）国内外专利。在环境保护方面，公司组织核心技术的开发、转化和推广，开展知识产权保护，也取得了一系列环保科技创新成果。

　　1982年，燕山石化开始与美国ES公司、日本伊藤忠公司、久保田公司、明海公司合作开发环保工程技术，形成了炼油化工污水处理成套技术，以此对化工、炼油污水场进行技术改造，其中，化工污水处理场开发和引进了自动格栅、大型中心传动刮泥机、微孔曝气器、污泥脱水焚烧设备等，保证了系统的处理效果和运行稳定性。1992年，李鹏总理参加世界环发大会时展示的就是该套污水处理设施的模型。

　　针对北京地区水资源短缺，供水矛盾严峻的情况，燕山石化提前开展污水深度处理和回用技术的研究，1977年建成处理能力为每小时20吨的污水深度处理实验装置，取得了臭氧氧化法和活性炭吸附法两种技术的突破。1995年，又与中国科学院生态环境研究中心协作，进行炼油化工污水回用成套技术开发，完成再生水作为循环冷却补充水使用的技术可行性研究，在此基础上完成了1000吨/时规模的深度处理工程设计。在取得大量实验数据的基础上，公司于2002年建成了450吨/时污水回用工业装置，取得成套工艺技术、防腐、阻垢、粘泥剥离等7项专利，该装置到目前已经稳定运行4年多，回用水量近1500万吨。公司2000年启动污水回用于锅炉补水的技术研究，2004年引进国际先进设备进行项目建设，装置规模800吨/时，实现一次开车成功，目前已稳定运行3年以上（膜设计寿命为3年）。

　　燕山石化公司节能、减排和环保工作取得了显著成绩。在成品油质量升级方面，从没有标准到欧Ⅱ、欧Ⅲ、欧Ⅳ排放标准，燕山石化用10年时间走完了发达国家20年的油品升级路。燕山石化公司“十一五”发展规划也提出了“建清洁工厂，创绿色文明”的企业愿景，以清洁生产、节水减排和资源综合利用为核心的循环经济发展模式已由经验管理、制度管理升华到企业文化建设的层面。到“十一五”末期，燕山石化还将通过持续地清洁生产改造，强化运行管理，使炼油化工生产装置的技术经济指标得到进一步改善和提高，使全公司污水回用率达到80%以上，努力建成“资源节约型、科技创新型、环境友好型、本质安全型”的现代化石油化工企业。